本项目通过基于相控阵探伤技术的新型钢轨探伤车研制，能显著提高钢轨伤损检出率及作业效率，同时兼顾智能判伤、实时报警、三维直观化显示等功能需求，提高工作效率、减少用工、提升安全保障水平。本项目成果还可以在其他重载铁路应用推广，对提升铁路行业装备技术水平具有重要意义。
该设备于2021年1月30日正式落户国能集团新朔铁路，由新朔铁路与珠海启世机械设备股份有限公司、北京主导时代科技有限公司、宝鸡中车时代工程机械有限公司联合开发研制，全长约44.02m，最高运行速度可达120Km/h，最高持续探伤速度可达80Km/h，同时装有轨道状态巡检系统等检测设备，具有双向独立走行功能，可以在-25～+40℃、海拔2000m及以下线路正常作业。
国内现役大型钢轨探伤车受常规超声探伤技术、系统探头布置方式的局限以及对中不良等因素的制约，对P75轨轨头核伤检出率很低，该车首次采用基于相控阵探伤技术的国内最新皮带滑靴式探头组合布局，将自动伸缩轴式机械对中与激光辅助对中方式相结合，完美解决各类型、各部位缺陷（尤其是轨头核伤）探伤覆盖的问题，实现缺陷检出率不低于90%的目标，同时通过后台切换相控阵通道入射角度，可百分百覆盖P75轨和P60轨轨头，轨头核伤平均检出率可达95%以上，是新一代用于探测线路钢轨内部伤损的大型养路机械。
探伤车主要由动力部分和检测部分组成，动力部分采用液力传动，配备2台潍柴WP12.480柴油机(功率2x353kW)、散热系统及一台发电机组，为整车提供行车动力及生活所需电源。同时本车采用动力下沉式设计，车内设置更衣室、卧铺间、厨房、卫生间、维修间等功能室，可有效保障随车人员工作和生活的舒适性。
检测部分包含设备间、检测间、会议间3个功能区域。设备间主要用于探伤系统耦合液的储存及驱动控制，内设2个耦合水箱，全车共4个耦合水箱可储存6吨耦合液;检测间具有探伤、巡检操作、伤损标定、超声波数据采集、微机处理、数据回放等功能；会议间配备4台投屏装置，可实现数据投屏分析功能。检测车体下部布置相控阵探伤小车和燃油箱，整车配备一个2300公升和一个1200公升的燃油箱，总容量3500公升。
第一阶段 耦合性能测试
从2月1日开始到2月10日结束，主要进行了三项设备检定、GYK数据录入、水箱加热、低温耦合水配比等试验，各项试验工作均达到预期目标。
第二阶段 静态联合调试
从2月20日开始，受疫情影响，国外专家不能亲临现场开展指导，综合检修区段配合人员及厂家技术人员克服网络、语言、时差等种种障碍，积极与国外专家进行多次远程网络对接沟通，不断对系统软件程序进行调试和完善，于3月5日前顺利完成了第二阶段的试验工作，第一、二阶段试验成果通过铁科院等单位的联合验收。
第三阶段 动态调试试验
从3月5日开始，首先在薛家湾站4道进行了低速试验，测试探伤小车工作状态运行的稳定性，低速试验各项性能达到试验要求；提速试验开展前，为了找到理想的提速试验线路，综合检修区段配合厂家技术人员根据提速方案中对线路的要求，对大准全线进行了摸底调查，深入各个站区开展了实地勘察，经过专家论证最终选定大红城站4道作为标定轨及提速试验线路,并结合新旧国标、手推探伤仪、兴平标定线试验、轨头、轨腰及轨底区域共7种类型276个伤损铺设了国内首条P75标定轨，探伤车在P60、P75标定线，以80kph时速试验，10次连续探伤数据平均检出率达到90%以上、误报率低于10%。试验成果经铁科院评审达到验收条件，第三阶段验收在-10°条件下进行，通过行业专家及业主方联合验收。
第四阶段 正线调试试验
第三阶段试验验收完毕后，按计划进行第四阶段正线调试试验的相关工作。